尾氣處理傳感器座焊接線是蘇州安嘉根據客戶要求研制的全自動焊接線，整線自動上下料，實現整線自動化操作，自動焊接，自動檢測品質，整線只需1人在線操作，實現了人工智能化。具有焊接效率高、成品率高、焊后無飛濺牢度強，易操作、省人工等特點。當時客戶找到我們的場景是：

一、客戶背景及痛點

XS公司，是日本全資企業(yè)主要產品是特種工程機械。在行業(yè)內享有很高的名望，在國內工程車也有一定的領域?，F有尾氣處理DPF傳感器座需要焊接生產線，原有的點焊機有以下問題：

焊接效率低，人員抱怨多：工件上需要焊接1到3個傳感器座，且工件大又重，人員的操作帶來許多不方便，人員抱怨多，效率很低。

焊接品質不穩(wěn)定，成品率：工件本身比較大，焊接時需要很大的能量，原來的焊機焊后有的焊牢，有的就焊不穩(wěn)，成品率低。

焊后飛濺多，外觀不達標：因為焊接時需要很大的電流，所以惠造成工件外觀很差，容易有毛刺飛濺等。

二、客戶對設備要求高

XS在2019年3月23日在網上找到我們，和我們的銷售工程師討論并想定制如下要求的焊線：

1、提高焊接的效率，焊接效率要求在原有的基礎上提高50%；

2、外觀合格率要在原有的基礎上提高70%；

3、解決焊接不穩(wěn)定問題；

4、原有的需要人工作業(yè)，需要實現全自動。

根據客戶所提的要求，現有生產方式根本無法實現，怎么辦？

三、根據客戶需求，研發(fā)定制尾氣處理傳感器座全自動焊接線

根據客戶所提各項要求，公司研發(fā)部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發(fā)會議，一起探討工藝、夾具、結構、饋電方式、配置，列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節(jié)。

根據以上要求，我們基本確定了方案，整線自動上下料，實現整線自動化操作，自動焊接，自動檢測品質，整線只需1人在線操作，實現了人工智能化。

1、工件打樣測試：安嘉焊接工藝師以最快的速度做了打樣的簡易夾具，用我們現有的中頻焊機打樣測試，經過雙方4天的來回測試并做好拉拔檢測，基本確定好焊接參數及焊接設備工藝流程；

2、設備選型：研發(fā)工程師和焊接工藝師一起溝通并根據客戶要求算出了選型功率，最后確認為ADB-640；

3、設備的穩(wěn)定高：我司采用核心部件全部“進口配置”；

4、焊接線優(yōu)勢：

1）整線柔性設計，節(jié)省人工，效率高 ：根據客戶要求，整線自動上下料，自動焊接，自動品質檢測，中間不需要人員介入，減少了人為因素造成的焊接不穩(wěn)定，實現了1人1焊線或者1人多焊線管理，效率比原來提高了60%；

2）工藝革新，易操作：使用凸焊工藝，使得生產中更加的穩(wěn)定和快捷；中間換產一鍵切換，易操作，普通工人即可，無需技工；

3）焊后外觀美觀，牢度強，成品率高：焊接電源采用中頻逆變電源，放電時間短、爬升速度快、直流輸出，全線自動化，減少人為因素造成焊接不穩(wěn)定，焊后無飛濺，外觀美觀牢度強，合格率達到99.99%以上。

5、交貨期：90個工作日。

安嘉把上述技術方案、細節(jié)和XS一來二去的討論，最終雙方達成一致后簽訂了《技術協(xié)議》，作為設備研發(fā)設計、制造、驗收的標準，因為我們的考慮周到感動了客戶，并于2020年4月14日與TT公司達成了訂單協(xié)議。

四、快速設計、按時交貨、專業(yè)的售后，得到客戶的好評！

在確定設備技術協(xié)議、簽訂合同后，安嘉的項目經理第一時間開生產項目啟動會，確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯(lián)調時間節(jié)點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過ERP系統(tǒng)有序的排發(fā)各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。

一晃90個工作日過去，XS定制型尾氣處理傳感器座全自動焊接線經過老化試驗完工了，我們專業(yè)的技術工程師在客戶現場經過5天的安裝調試和技術、操作、維護培訓，設備已正常投入生產并全部達到了客戶的驗收標準。XS公司對該尾氣處理傳感器座全自動焊接線實際生產和焊接效果非常滿意，幫他們解決了焊接成品率問題、提高了焊接效率、節(jié)省了人工，也給予我們高度認可和好評！

五、滿足您的定制要求就是安嘉的成長使命！

客戶是我們的導師，您需要焊接什么材質的產品？您需要什么焊接工藝？什么焊接要求？需要全自動的、半自動的、還是流水線？請盡管提出來，安嘉都可以為您“研發(fā)定制”。